+7 (495) 783-39-64 +7 (495) 783-39-64

Статьи

Измерение температуры холодных металлов при помощи пирометров IP 140 и IPE 140

Контроль температуры при процессах холодной штамповки и проката, где необходимо измерять малые температуры металлических поверхностей, начиная от температуры окружающей среды, требует особого подхода при применении пирометров и является сложной задачей. Необходимо принимать во внимание, что непокрытые и блестящие металлические поверхности имеют крайне малую излучательную способность (коэффициент черноты), а также высокий коэффициент отражения в инфракрасном спектре. Эти факторы являются причиной плохой производительности детектора. В дополнение к этому, высокий коэффициент отражения может служить причиной неточных измерений, в особенности, если объект измерения находится в непосредственной близости от других источников тепла, температура которых будет измерена, вместо интересующей области. В данном случае, точное измерение температуры при помощи пирометров, требует специальных контролируемых условий эксплуатации. Решение компании LumaSense Technologies позволяет учесть все вышеперечисленные факторы и предоставить стабильную и эффективную систему контроля температуры. Пирометры LumaSense серии IP 140 и IPE 140, предназначенные для работы в среднем диапазоне длин волн, могут быть использованы вместе со специальным усилителем коэффициента излучения. Данная конструкция приводит к значительному усилению сигнала, гарантируя точные и надежные измерения температуры. Необходимым условием для применения данной технологии является однородная и воспроизводимая среда измерения, например, плоский движущийся металлический лист. Усилитель сигнала должен располагаться в непосредственной близости к измеряемой поверхности. Типичная конфигурация системы включает в себя: пирометр серии IP 140 или IPE 140, усилитель сигнала с защитным охлаждающим кожухом со встроенным блоком воздушной продувки, монтажную опору.


Контроль ванной стекловаренной печи

Мониторинг температуры стекла помогает обеспечить однородность продукции и повысить эффективность за счет снижения времени цикла путем оптимизации и упрощения контроля процесса плавления. В производстве стекла вязкость является важным параметром и напрямую связана с температурой стекла. Для большей экономичности, температуру стекломассы можно измерять с помощью инфракрасного пирометра производства компании LumaSense Technlogies, устанавливаемого вместо термопары. Высокие температуры, требуемые для производства стекла, оказывают серьезное воздействие на огнеупорные материалы, из которых сделаны ванны расплава. Стекломасса является коррозийным веществом, поэтому дно ванны изготавливается из специальных качественных и дорогих огнеупорных материалов. Без должного контроля температуры срок службы ванной существенно сокращается. В любом из вышеописанных случаев можно использовать пирометры и тепловизоры производства компании LumaSense Technologies. Пирометры и тепловизоры LumaSense Technologies устанавливаются в уже существующие отверстия для термопар. С их помощью оптимизируется работа печи, посредством непрерывного измерения температуры стекломассы, контроля мощности горелки, мониторинга целостности огнеупорных компонентов. Это позволяет достичь максимальной эффективности при производстве. В состав системы для контроля температуры входят следующие компоненты: Пирометры LumaSense Impac IS 50-LO/GL – коротковолновые инфракрасные пирометры для контроля температуры внутренней огнеупорной футеровки. Устанавливаются в уже существующие карманы для термопар. Пирометры IS 50-LO/GL специально разработаны для измерения температуры стекломассы. Пирометры LumaSense Impac IS 50-LO/GL поставляются в специальных промышленных корпусах с прочной волоконной оптикой, выдерживающей температуру до 250 градусов без специальных защитных устройств. Тепловизоры LumaSense MCS 640 для непрерывного контроля огнеупорной футеровки. Тепловизор поставляется в специальном защитном охлаждающем корпусе. Широкоугольная оптика позволяет получать тепловое изображение в реальном времени. Специально программное обеспечение LumaSpec RTдля тепловизора на базе Windows обеспечивает сбор данных в реальном времени, а также предоставляет широкие возможности для анализа изображения. Анализ изображений включает в себя профили, гистограммы, 3d рендеринг, наложение изображений. Камера MCS 640 также может быть встроена в систему управления завода. Преимуществами решений, которые предлагает компания LumaSense Technologies являются: Прямое и точное измерение температуры стекломассы с помощью специализированных пирометров IS 50-LO/GL. Тепловизионный контроль стекловаренных печей для мониторинга профилей горения и визуализации. Контроль критически важных огнеупорных компонентов. Долгий срок службы с минимальными требованиями по установке и обслуживанию.


Акустическое тестирование деталей для массового производства

Задача Провести контроль качества серийной продукции с помощью автоматического анализа звука детали. Требуемые компоненты: устройство возбуждения, позиционирования, тест триггеры, а так же акустические датчики. Вся система должна быть защищена от возможной поломки и может быть встроенна в конвейерную ленту без сильного изменения конструкции конвейера для быстрого и легкого анализа качества готовой продукции. Решение Компании RTE разработала концептуально новое революционное устройство, которое содержит все необходимые компоненты и реализовано в компактном корпусе. Система контроля качества устанавливается уже в готовую конвейерную ленту без дополнительных механических или электрических вмешательств. При прохождении конвейерной ленты через систему RTE все объекты возбуждаются с помощью молоточка, звук издаваемый ими регистрируются микрофоном. Далее программа  автоматически сравнивает полученные сигналы с эталонным сигналом и дает заключении о качестве детали. Время анализа не более секунды, что ни как не замедляет время работы конвейера. Совместно с системой позиционирования детали система контроля RTE работает полностью автоматически и позволяет рассортировывать детали на хорошие и плохие. В зависимости от окружающей среды иногда требуется экранировать систему контроля качества RTE от посторонних шумов, например использование звуковых панелей в области анализа детали. Преимущества акустической тестовой системы  RTE Akustik Тестирование с применением оборудования RTE надежное, гибкое и легкое в применении. Время анализа менее одной секунды, таким образом за 1 час может быть проверенно около 4 500. Выгода Полностью автоматическая система Высокая скорость анализа Точный результат Тестирование непосредственно на конвейерной ленте 100 % контроль качества


Beta LaserMike LaserSpeed позволяет алюминиевым заводам значительно улучшить качество продукции, повысить производительность и экономичность производства

Компания Beta LaserMike, ведущий мировой поставщик приборов для точного измерения и контроля, приняла участие в выставке «Aluminum China 2014 Conference and Exhibition», проходившей с 9 по 11 июля в международном экспо-центре Шанхая, представив свой доплеровский бесконтактный измеритель длины и скорости LaserSpeed. Точное измерение скорости и длины необходимо для контроля производственных затрат и улучшения контроля процесса в алюминиевой промышленности. Традиционным системам контактного измерения, таким как контактные ролики и тахометры, присущи такие проблемы как проскальзывание и механический износ. Это приводит к нежелательным поломкам и дорогостоящему обслуживанию, а также снижает качество выпускаемой продукции. Датчик LaserSpeed​ производства Beta LaserMike исключает ошибки измерения, характерные для контактных измерительных систем, благодаря использованию уникального метода измерения, основанного на использовании Эффекта Доплера. LaserSpeed ​​имеет заводскую калибровку, не подвержен износу ввиду отсутствия движущихся частей и обеспечивает точность измерений ± 0,05% с погрешностью ± 0,02%. Это отличная замена идея для контактных измерительных систем. Датчики LaserSpeed подходят для решения множества задач: измерение длины и скорости при непрерывном прокате, контроль резки, контроль стана холодного проката и других. Beta LaserMike предлагает полную серию датчиков LaserSpeed для ​​работы в суровых условиях производства алюминиевых сплавов: LS8000 - измерение длины и скорости при расстоянии до объекта контроля от 300 до 2500 мм, и скорости до 20000 м/мин; LS9000 – измерение нулевой скорости (остановки) и определение реверсивного движения; • LS8000E / 9000E – датчик, заключенный в защитный корпус из алюминия, для работы в горячих и агрессивных средах; LS8000X / 9000Х – датчик, заключенный в защитный корпус из нержавеющей стали для применения в тяжелых, экстремальных условиях, при наличии большого количества пыли, пара, брызг.


Средства неразрушающего контроля, используемые при проведении механизированного ультразвукового контроля

Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» распространяются на организацию сварочно-монтажных работ, работ по неразрушающему контролю качества сварных соединений, определяют выбор оптимальных технологий и оборудования по сварке и неразрушающему контролю при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте линейной части и технологических объектов магистральных газопроводов из сталей с классом прочности до К65 (640 МПа) включительно, условным диаметром DN (Ду) до 1400 включительно, с толщиной стенки до 41 мм включительно. Данные требования стали основой для оснащения дочерних предприятий и структурных подразделений ОАО «ГАЗПРОМ» ультразвуковыми дефектоскопами на фазированных решетках с применением метода TOFD и механизированными сканерами при контроле сварных швов. Ранее для контроля сварных швов при проведении УЗК использовались ручные средства ультразвукового контроля (РУЗК): Ультразвуковые дефектоскопы Epoch 600, Дефектоскоп Epoch XT, ультразвуковой дефектоскоп Epoch 1000, дефектоскоп Epoch LTC. Кроме того, среди современных средств РУЗК ОАО «ГАЗПРОМ» рекомендует отдавать предпочтение приборам с ФР (ультразвуковые дефектоскопы с фазированными решетками) обеспечивающими получение большего объема информации для определения дефектов. К средствам РУЗК ФАР можно отнести популярный дефектоскоп Omniscan SX производства Olympus. Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan SX хорошо зарекомендовал себя как портативный прибор на фазированных решетках. Временные требования ОАО «ГАЗПРОМ» не исключают применение дефектоскопа Omniscan SX для контроля сварных швов при проведении РУЗК. Однако при строительстве и капитальном ремонте газопроводов рекомендуется использовать механизированный УЗК. «Механизированный ультразвуковой контроль (МУЗК): контроль с ручным перемещением ультразвуковых преобразователей и автоматической записью результатов контроля, при обработке которых в соответствии с методикой проведения и интерпретации результатов измерений определяют координаты, вид (объемный, плоскостной, объемно-протяженный, плоскостной-протяженный) и геометрические параметры выявленных дефектов позволяющие оценить качество сварных соединений в соответствии с действующими нормами» Средства НК и материалы должны быть внесены в «Реестр сварочного, вспомогательного оборудования, оборудования и материалов для контроля и диагностики сварных соединений, технические условия которых соответствуют техническим требованиям ОАО «Газпром» и прошедшие процедуру квалификационных испытаний согласно СТО Газпром 2-3.5-046-2006. К средствам неразрушающего контроля при проведении механизированного ультразвукового контроля (МУЗК) относятся дефектоскопы на фазированных решетках производства Olympus Omniscan MX2. Дефектоскоп Omniscan MX2 внесен в указанный выше реестр ОАО «ГАЗПРОМ». Ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках Omniscan MX2 успешно прошел квалификационные испытания. Система ФАР дефектоскопа для проведения МУЗК представлена в следующем комплекте: Ультразвуковой дефектоскоп Omniscan MX2 32/128/S с механизированным сканером Weldrover (допускается применение ручного сканера HSMT-Compact вместе с Omniscan MX2 32/128/S). Преимущества дефектоскопа на фазированных решетках Omniscan MX2 32/128/S с механизированным сканером WeldRover – это скорость контроля и удобство применения по сравнению с ручным сканером HSMT-COMPACT на базе Omniscan MX2. Средства МУЗК на базе ФАР дефектоскопов Omniscan MX2 должны обеспечивать выявление дефектов, предусмотренных в действующих нормативных документах. Испытания систем механизированного УЗК (МУЗК) производства Olympus на базе дефектоскопов Omniscan MX2 32/128/S с применением механизированного сканера WeldRover подтвердили эффективность использования средств МУЗК при проведении контроля сварных швов магистральных трубопроводов.


Контроль целостности отливок неразрушающими методами

Искусство литья в специальные формы зародилось тысячи лет назад, но только в последние десятилетия появились ультразвуковые приборы, позволяющие проводить контроль целостности отливок неразрушающими методами. До недавнего времени качество отливок проверялось только по характеру звука при ударах по ним молотком. Сегодня ультразвуковые толщиномеры и ультразвуковые дефектоскопы на микропроцессорной базе, используя ультразвуковые волны, позволяют получить гораздо больше информации о внутренней структуре отливок как из черных, так и цветных металлов. Ультразвуковые толщиномеры 38DL PLUS, 45MG, 27MG используются для измерения толщины стенок полых литых изделий, а ультразвуковые дефектоскопы Epoch 600, Epoch 1000, Epoch XT обеспечивают обнаружение неоднородностей внутренней структуры отливок, например скрытой пористости, а также наличия в них включений, рыхлот и трещин. Кроме этого, на основании результатов измерения скорости ультразвука можно определить степень содержания включений графита в чугуне. Надо отметить, что толщиномеры 38DL PLUS, 45MG, 27 MG применяются для измерения толщины не только отливок, но и для измерения толщины труб, пластмасс и многих других материалов. Дефектоскоп Epoch XT и EPOCH 1000 используется также для задачи контроля сварных швов, поиска дефектов в сварных швах. Более простыми дефектоскопами Olympus являются дефектоскоп Epoch LTC, Epoch LT и дефектоскоп Epoch 600.


Преимущества системы контроля герметичности резервуаров SDT TankTest

SDT TankTest позволяет осуществить поиск любых проблем, связанных с герметичностью резервуаров, подземных цистерн, как на поверхности так и в самой жидкости. Услышать больше. Проверка герметичности с помощью применения акустических систем включает в себя несколько этапов: Сбор полученных данных из цистерны Анализ данных, где была генерация звука. Определение герметичности. Как это работает? В цистерне создается отрицательное давление (вакуум). В цистерну помешаются два датчика. Один выше уровня жидкости, второй ниже уровня жидкости. В местах негерметичности будет генерироваться ультразвук. Если область негерметичности будет выше уровня жидкости в цистерне, то на первом датчики будет регистрироваться колебания. Такая же ситуация будет происходить, если течь будет находиться ниже уровня жидкости в цистерне, а регистрация в этом случае будет происходить на датчике номер 2. Краткий обзор системы. Ключевые особенности системы SDT TankTest: Два датчика размещённые в баке, цистерне, один в жидкости, а другой на поверхности жидкости. Ультразвуковой анализатор SDT270 для измерения значений с датчиков в дБмкВ. Вакуумный насос, для создания отрицательного давления в баке, цистерне (степень вакуума зависит от уровня жидкости в баке, цистерне) Регистратор статических и динамических параметров с датчиков из бака, цистерны для дальнейшего отчета. Подготовка отчета на компьютере. Сферы применения системы  SDT TankTest. Согласно требованиям экологических норм и с целью предотвращения денежных потерь система SDT TankTest применятся для контроля герметичности цистерн на бензозаправках, системы отопления, цистерн для хранения химических, биологических удобрений ихимикатов. SDT TankTest находит даже самые мельчайшие утечки, имеет сертификаты о взрывозащищённости и не требует раскапывания цистерн из земли. Когда достаточный вакуум достигается, оператор должен сравнить измерения, полученные без ваккума с датчиков расположенных в цистерн и значениях которые были получены при помощи использования вакуума в баке: Если цистерна герметична, то сигналы в обоих случаях не должны отличаться, а значение в дБмкВ, отображаемое на  ультразвуковом анализаторе SDT270 TankTest должно быть расположено вблизи этого значения или равно ему. Если цистерна негерметична, то датчики зарегисртируют ультразвуковые колебания, а значения на ультразвуком анализаторе SDT270 TankTest буду значительно больше, чем опорное без вакуума. В дополнение к статическим данным в дБмкВ также можно записать динамические данные в виде звуковой дорожки.


Поиск дуговых разрядов, коронных разрядов, контроль трансформаторов

Контроль линий электропередач, дефектных изоляторов. Для поиска дефектных изоляторов, например на опорах ЛЭП, применяется ультразвуковой течеискатель SDT 270 с параболической антенной. Параболическая антенна это концентратор ультразвуковых колебаний, что позволяет производить анализ наличия дефектов на расстоянии до 100 м. Узкая диаграмма направленности антенны (3-4 градуса), дает возможность точно определить какой изолятор имеет дефект. Для помощи оператору в антенне встроен лазерный целее указатель, который видно даже в солнечный день при осмотре линий электропередач. Набор вспомогательных датчиков для контроля различного электрооборудования, делает прибор SDT 270 не заменимым помощником на ТЭЦ, ГРЭС и предприятиях транспортирующих электричество. Датчики прибора и составные части датчиков являются съемными, что обеспечивает их взаимозаменяемость и увеличивает срок службы прибора. Преимущества прибора SDT 1. Прибор имеет цифровую обработку и цифровое отображение сигнала, что позволяет контролировать дефекты линий электропередачи, не только на слух но и стоить ультразвуковые сигнал и его спекут на компьютере. 2. Прибор совместим с широким рядом ультразвуковых датчиков (около 80), а также есть возможность подключения термометра, пирометра, тахометра, датчика измерения потока вещества для поиска микро утечек. 3. Гибкий датчик может искать электрические разряды, частичные разряды в труднодоступных местах. 4. Функция записи ультразвуковых колебаний позволяет провести анализ сигнала на ПК и дать более точную информацию о дефекте, разрушающая корона или нет.


Система измерения температуры струи расплавленного металла

 Области применения системы измерения температуры струи расплавленного металла Так как бесконтактное измерение температуры расплавленного металла (в частности, чугуна) в тиглях невозможно, компания IMPAC разработала специальную систему для измерения температуры струи расплавленного металла во время разливки. Эта система удобна для использования в автоматических или полуавтоматических системах разливки металла и отображает температуру после каждого отдельного процесса разливки. Система состоит из специальной версии цифрового 2-спектрального пирометра ISQ 10(12)-LO/GS со встроенной программой и объектива, обеспечивающего специальную область измерения в форме линии. Использование 2-спектральной технологии необходимо, так как: Расплавленный металл имеет очень низкий и непостоянный коэффициент излучения Струя расплавленного металла постоянно перемещается, оставляя область измерения заполненной лишь частично Преимущества данной системы: Точные измерения температуры струи расплавленного металла Автоматическая регистрация значений температуры Возможность полного документирования температуры каждого отдельного процесса разливки Относительно невысокая стоимость Устранение или снижение необходимости иммерсионных измерений температуры расплавленного металла с помощью термопар Минимальное обслуживание Комплектующие Пирометр ISR 12-LO/GS 750 … 1800°C (MB 18) с оптоволоконным кабелем длиной 2,5 м для подключения объектива и объективом с областью измерения 5% или 12% Защитный кожух из нержавеющей стали (с системой водяного охлаждения) со встроенной системой воздушной продувки для объектива Регулируемая монтажная опора для защитного кожуха Соединительный кабель длиной 5 м с прямым разъемом Соединительный кабель длиной 5 м с прямым разъемом, термозащищенный до 200°C Источник питания NG DC, 24 В пост.тока Большой светодиодный дисплей ILD24-UTP, с высотой цифр 57 мм Выбор необходимых компонентов системы Состав системы измерения температуры струи расплавленного металла не является фиксированным. Состав системы должен соответствовать конкретным условиям контроля.  Такими условиями являются: Тип разливки: автоматическая, полуавтоматическая или ручная Диаметр струи расплавленного металла Время разливки Длина видимой струи расплавленного металла Объективы В зависимости от диаметра и направления струи расплавленного металла необходимо выбрать соответствующий объектив и расстояние до объекта контроля. Наведение объектива Объектив должен быть наведен таким образом, чтобы область измерения частично перекрывала струю расплавленного металла. Если струя перемещается, область измерения должна перемещаться вместе с ней. Даже двухспектральный пирометр требует определенного уровня сигнала для проведения точных измерений температуры струи расплавленного металла, не менее 10 - 20%. Для этого важно выбрать подходящий объектив, обеспечить соответствующее расстояние до объекта контроля и правильно навести объектив. В некоторых случаях оптимальным оказывается наведение объектива под некоторым углом к струе расплавленного металла. Уровень сигнала может быть отображен на компьютере с программным обеспечением InfraWin. Отображение уровня сигнала программой InfraWin Температурная диаграмма стандартного процесса разливки Схема работы системы измерения температуры струи расплавленного металла Специальные настройки Начальный и конечный этапы разливки нарушают правильный расчет температуры и должны быть исключены. К сожалению, эти этапы различаются в каждом конкретном случае. Так как обычными средствами невозможно задать длительность начального и конечного этапа разливки. Для этого нужна специальная система настройки и измерения. Для обеспечения автоматической работы измерительной системы и ее настройки в соответствии с используемой системой разливки металла следует использовать программное обеспечение InfraWin. Установка с использованием программы InfraWin Схема задания длительности начального и конечного сегмента Параметры работы системы Поддиапазон измерения температуры: Для того, чтобы система распознала начальный и конечный этапы процесса разливки, начало поддиапазона измерения температуры должно быть установлено на нужное значение (прибл. на 200°C ниже ожидаемой температуры струи расплавленного металла). Начальный сегмент (0...1024 значений, задается в %): Когда пирометр обнаруживает струю расплавленного металла и ее температура превышает начальное значение поддиапазона измерения, пирометр проводит проверку начального сегмента. Начальный сегмент задается в % от 1024 одиночных значений температуры (время отклика 2 мсек), превышающих начальное значение поддиапазона измерения. Предварительное время (0... 9,9 сек): Определенное время может быть установлено дополнительно к длительности начального сегмента, которое обеспечивает дополнительную задержку начала расчета температуры. Эта задержка может потребоваться, например, когда в начале разливки искры мешают получению точных значений температуры. Время измерения (0... 9,9 сек, 0 = авто): По умолчанию установлен автоматический режим измерения, при котором начало и завершение процесса разливки определяются автоматически в соответствии с установками начального сегмента. После завершения начального сегмента система начинает измерения температуры струи расплавленного металла. После того, как значение температуры расплавленной струи металла опускается ниже начального значения поддиапазона измерения (= завершению процесса разливки), система производит расчет полученного значения температуры процесса разливки. Для этого расчета система удаляет последние 1024 значения температуры, усредняет оставшиеся значения и отображает полученное усредненное значение на дисплее. Если установлено фиксированное время измерения, система распознает начало процесса разливки автоматически, и использует для расчета значения температуры процесса разливки значения температуры струи расплавленного металла, полученные в течение заданного времени, после чего отображает полученное усредненное значение на дисплее. В обоих режимах значение температуры отображается до тех пор, пока не будет получено новое значение. Дополнительное время (0... 9,9 сек): Часто в конце процесса разливки при закрытии клапана количество расплавленного металла резко сокращается или он начинает падать дискретными порциями. При этом система может начать новую серию измерений до завершения текущего процесса разливки. Установка дополнительного времени позволяет избежать подобных проблем. Анализ и регистрация данных Усредненные значения каждого одиночного процесса разливки сохраняются программой InfraWin и могут быть отображены в виде перечня или графика.


Огибающая: высокая чувствительность к дефектам и их раннее обнаружение (часть 3)

Фильтрация является важным этапом в процессе метода огибающей вибросигнала Первым этапом обработки сигнала при использовании метода диагностики по спектрам огибающей является обработка вибросигнала с помощью полосового фильтра. Правильная настройка фильтра обеспечивает удаление нежелательных частотных составляющих из вибросигнала и предотвращает затухание необходимых при анализе спектров огибающей вибросигнала частот. При выборе диапазона частот необходимо принимать во внимание рабочую скорость вращения машины и ее собственные частоты резонанса, которые частично зависят от конструкции подшипника, машины, а также от места монтажа. Поэтому для получения наиболее точных данных диагностики при первом использовании спектра огибающей часто следует поэксперементировать с частотами используемых фильтров. Сначала рекомендуем выявить в спектре вибросигнала «скопление» высокочастотных амплитудных пиков, относящихся к резонансу элементов подшипника. Нижняя граница фильтра (фильтр пропускания верхних частот) должна быть установлена выше частот зубчатого зацепления, но ниже этого «скопления» пиков, указывающего на резонанс подшипника. Выбор нижней границы фильтра осуществляется таким образом, чтобы отфильтровывались составляющие с высокой амплитудой и низкой частотой (которые вызваны вибрацией машин на частоте вращения). Это значительно улучшает соотношение сигнал-шум на частотах, которые нас интересуют. В вибросигнале именно эти низкочастотные вибрации, как правило, преобладают. Верхняя граница фильтра выбирается таким образом, чтобы отфильтровывались составляющие вибросигнала на максимально высоких частотах, вызванные другими вибрациями агрегата и сигналами, усиленными в акселерометре или в результате резонанса монтажного крепления. Для машин, оснащенных подшипниками качения, нижняя граница частотного фильтра, как правило, должна быть больше, чем величина 10-ти кратной рабочей скорости машины (10Х), для того чтобы удалить гармоники, кратные частоте вращения машины. Однако эти частоты не должны превышать половину величины собственных частот подшипника. Эти собственные частоты выступают в роли «несущих» частот и возникают при появлении ударных импульсов дефекта подшипника, поэтому затухание этих вибросигналов затрудняет диагностику дефекта при помощи спектров огибающей. Верхняя граница частотного фильтра, как правило, устанавливается на величину, в 60 раз большую, чем частота «перекатывания» тел качения по наружному кольцу подшипника (60X BPFO) или примерно в 200 раз больше, чем рабочая скорость вращения машины (200Х). Это приводит к затуханию высокочастотных помех и составляющих вибрации, часть из которых была усилена резонансом акселерометра. Эти правила довольно просты и обязательно должны учитываться специалистом по виброанализу при диагностике подшипников качения. Однако частоты, возникающие в зубчатых зацеплениях редукторов, затрудняют их применение для диагностики редукторов. Выходной вибросигнал после прохождения через полосовой фильтр (Рисунок 5) будет отображать резонансную частоту конструктивных элементов машины. Это более высокие частоты в форме волны, модулируемой дефектом. Ударные импульсы, возникающие при появлении в подшипнике дефекта, возбуждают эту «несущую» частоту, амплитуда которой будет затухать в геометрической прогрессии. В вибросигнале дефектного подшипника могут появиться ударные импульсы с различным временным интервалом, амплитудой и дополнительными частотными составляющими – на все это может оказывать влияние смазка, количество дефектов, степень их серьезности и нагрузка на подшипник. Несмотря на все это, метод диагностики при помощи спектров огибающей вибросигнала очень эффективен для таких сложных форм вибросигнала. Демодуляция амплитуды вибросигнала удаляет резонансные частоты Прежде чем получить огибающую отфильтрованного вибросигнала (демодулировать его), сначала нужно произвести его двухполупериодное выпрямление (Рисунок 6), которое удваивает «несущую» частоту и еще больше отделяет частоту ударных импульсов от «несущей» частоты. Следующий этап - это непосредственно извлечение огибающей. Амплитудная демодуляция выпрямленной формы вибросигнала удаляет несущую частоту и оставляет частоту повторения ударных импульсов дефекта. Для выполнения демодуляции используются следующие методы: детектирование пиковых значений (Рисунок 7), интегрирование и фильтрация высоких частот. Как правило, извлечение огибающей позволяет получить форму вибросигнала со спектральными компонентами, соответствующими частотам ударных импульсов и, как следствие, гармоникам частот дефекта. Частотные компоненты, не имеющие отношения к ударным импульсам, будут, как правило, иметь более высокую частоту, чем интересующие нас составляющие. Некоторые из них могут быть убраны при помощи фильтра высоких частот, в результате чего в вибросигнале останутся только частотам ударных импульсов и некоторые гармоники низкого порядка. Интерпретировать такой менее загроможденный спектр будет проще, потому что количество частотных составляющих будет меньше. Перед проведением анализа вибросигнала необходимо получить спектр огибающей. Частота ударных импульсов должна четко отображаться в спектре относительно других спектральных компонент вибросигнала. Гармоники частот дефектов, как правило, являются излишними компонентами метода огибающей и не используются для отслеживания этих неисправностей, за исключением тех случаев, когда присутствует большое число гармоник, указывающих на развитие дефекта. Частоты высоких пиков амплитуды присутствующие в спектре, могут коррелироваться с физическими параметрами машины. Обратите внимание на то, что по мере развития дефекта рядом с амплитудными пиками на частотах дефектов в спектре могут появляться боковые полосы частот, связанные со скоростью вращения машины. Если на спектре появляются нескоррелированные (посторонние) частоты, это может быть вызвано некорректной конфигурацией используемых фильтров или неправильными замерами вибрации при помощи вибродатчиков. Колебания на этих частотах могут быть вызваны и другими компонентами агрегата или же возникающими в процессе работы агрегата процессами. Продолжение следует...


+7 (495) 783-39-64 | diagnost@diagnost.ru | 105187, г. Москва, Окружной проезд, дом 15, корп. 2
©1991-2018 OOO «Диагност». Продажа диагностических и измерительных приборов: тепловизоры, пирометры, дефектоскопы, толщиномеры, течеискатели, твердомеры, анализаторы металлов и сплавов, электроизмерительные приборы.